Produktion | Industrie & Maschinenbau
Nachhaltige ProduktivitĂ€tssteigerung durch Lean Manufacturing bei einem fĂŒhrenden Landmaschinenhersteller
Ein fĂŒhrender Hersteller von Landmaschinen produzierte in einer anspruchsvollen FlieĂfertigung hochindividualisierte Produkte in LosgröĂe 1. Auf mehr als 500 Metern Fertigungsstrecke mit neun Produktlinien und enormer Variantenvielfalt waren die fĂŒr die Montage vorgesehenen Bauteile hĂ€ufig nicht verfĂŒgbar. Diese FehlverfĂŒgbarkeit fĂŒhrte am Band zu VersorgungsengpĂ€ssen, Prozessunterbrechungen und ĂŒberdurchschnittlichem Nacharbeitsaufwand. KBC implementierte ein ganzheitliches Lean-Manufacturing-System und steigerte damit die DirektlĂ€uferquote nachhaltig um ĂŒber 40 %.
Lean Manufacturing in Zahlen
GesamtlĂ€nge des komplexen FertigungsbandesÂ
Der Kunde
FĂŒhrender Landmaschinenhersteller
Der Kunde ist ein international fĂŒhrender Hersteller von Landmaschinen und Traktoren mit globalem Produktionsnetzwerk. Als Premium-Anbieter im Agrarsegment fertigt das Unternehmen hochkomplexe Produkte mit einer enormen Variantenvielfalt â am Standort mit einer FlieĂfertigung ĂŒber 500 Meter LĂ€nge und neun verschiedenen Produktlinien.Â
Die Produktion erfolgte in einer FlieĂfertigung, die allen Anforderungen einer modernen Variantenproduktion gerecht werden musste. Jeder Auftrag war einzigartig, die Bandbreite der Ausstattungsmerkmale enorm. Auf ĂŒber 500 Metern Fertigungsstrecke mit neun Produktlinien entstand tĂ€glich eine hohe KomplexitĂ€t, die klassische Steuerungsmethoden an ihre Grenzen brachte. Fehlteile, VersorgungsengpĂ€sse und ein ĂŒberdurchschnittlicher Nacharbeitsaufwand beeintrĂ€chtigten die Effizienz zunehmend. Eine nachhaltige Optimierung durch professionelles Lean Manufacturing wurde zur strategischen PrioritĂ€t.
Das Projekt
Ganzheitliches Lean-Manufacturing-System in der FlieĂfertigung
Das Beraterteam von KBC brachte seine Erfahrung in der industriellen Prozessoptimierung ein und implementierte ein ganzheitliches Lean-Manufacturing-System, das gezielt auf die Herausforderungen der LosgröĂe 1 und die hohe Variantenvielfalt ausgerichtet war.Â
Ein zentrales Element war die Etablierung von QualitĂ€tszirkeln, in denen Mitarbeitende aus der Fertigung, der Logistik und der QualitĂ€tsplanung regelmĂ€Ăig Fehlerbilder analysierten und gemeinsam GegenmaĂnahmen entwickelten. So entstand eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung direkt am Ort der Wertschöpfung.
ErgĂ€nzend fĂŒhrte KBC die Fehlerbaumanalyse ein, um systematisch Ursachen fĂŒr Fehlteile und VersorgungsengpĂ€sse zu identifizieren. Statt symptomatisch zu reagieren, konnte das Team nun gezielt an den kritischen Hebeln ansetzen und wiederkehrende Störungen nachhaltig reduzieren.
Ein drittes Instrument waren Kaizen-Events, bei denen in kurzen, intensiven Workshops gezielt Prozessabschnitte analysiert und sofort optimiert wurden. Diese Events schufen schnelle Erfolge, stĂ€rkten das Engagement der Mitarbeitenden und trugen dazu bei, die Akzeptanz fĂŒr das neue Lean-Manufacturing-System nachhaltig zu verankern.
Das Ergebnis
DirektlÀuferquote gesteigert, QualitÀt verbessert, Mitarbeiter entlastet
Am Ende des Projekts stand eine nachhaltig gesteigerte DirektlĂ€uferquote und ProduktqualitĂ€t. Die Versorgungs- und Fehlteilsituation am Produktionsband wurde erheblich und nachhaltig verbessert. Durch die Schaffung von umfassender Transparenz bezĂŒglich der Fehlteil- und Versorgungssituation konnten gezielte Verbesserungen im Prozess erwirkt werden.
QualitĂ€tsprobleme und die FehlerhĂ€ufigkeit je gefertigtem Produkt wurden nachweislich gesenkt. Die etablierte “Ruhe am Fertigungsband” stellt nicht nur eine spĂŒrbare Entlastung der Mitarbeitenden sicher, sondern bildet die Grundlage fĂŒr eine stabilere und effizientere Fertigung mit nachhaltig verbesserten Durchlaufzeiten. Die DirektlĂ€uferquote konnte um ĂŒber 40 Prozent gesteigert werden â ein messbarer Erfolg, der sich direkt in der ProduktivitĂ€t und Wirtschaftlichkeit niederschlĂ€gt.
