Produktion | Industrie & Maschinenbau
ProduktrĂŒckruf-Prozess gesteuert â Ein Anbieter von eMobility-Lösungen bewĂ€ltigt weltweiten BatterierĂŒckruf
Als eine undichte Membran an den Batterien eines Zulieferers einen weltweiten RĂŒckruf auslöste, stand ein Anbieter von eMobility-Lösungen vor einer komplexen Herausforderung: Rund 65.000 betroffene Batterien in 42 LĂ€ndern mussten identifiziert, geprĂŒft und bei Bedarf ausgetauscht werden â wĂ€hrend der verantwortliche Batteriehersteller gleichzeitig mit erheblichen LieferrĂŒckstĂ€nden und einer parallellaufenden ERP-Systemumstellung kĂ€mpfte. KBC ĂŒbernahm das Aufsetzen des ProduktrĂŒckruf-Prozesses und begleitete den Kunden bis zum stabilen Regelbetrieb.
ProduktrĂŒckruf-Prozess in Zahlen
Der Kunde
Ein internationaler Anbieter von eMobility-Lösungen
Der Kunde ist ein international tĂ€tiger Anbieter von eMobility-Lösungen, der aufgrund seines hohen QualitĂ€tsanspruchs an die eigenen Produkte die DurchfĂŒhrung einer freiwilligen, weltweiten RĂŒckrufaktion fĂŒr seine Lithium-Ionen-Batterien beschloss. Bei einem Lieferanten hatte eine ProzessschwĂ€che in der Fertigung dazu gefĂŒhrt, dass eine Membran an der Batterie nicht sauber aufgebracht wurde â dadurch entstand eine Undichtigkeit, ĂŒber die Wasser eindringen konnte, was ein erhebliches Risiko fĂŒr die Produktsicherheit darstellte. Besondere Herausforderungen ergaben sich aus der sehr kurzen zur VerfĂŒgung stehenden Vorbereitungszeit sowie aus der KapazitĂ€t der betroffenen Batterien: FĂŒr Lithium-Ionen-Batterien mit einer KapazitĂ€t von mehr als 100 Wattstunden gelten strenge gesetzliche Anforderungen an Lagerung und Transport, die die Abwicklung des RĂŒckrufs zusĂ€tzlich erschwerten und eine sorgfĂ€ltige Planung aller Prozessschritte erforderlich machten. Â
Das Projekt
Aufsetzen und Steuerung des ProduktrĂŒckruf-Prozesses
KBC gliederte die Initialisierung des ProduktrĂŒckruf-Prozesses in mehrere Arbeitspakete: eine Datenanalyse zur Eingrenzung der betroffenen Sachnummern und des potenziellen RĂŒckrufvolumens, ein Lieferantenmanagement zur Sicherstellung der LieferfĂ€higkeit, ein technisches Konzept fĂŒr den Test- und Reparaturprozess inklusive Servicedokumentation, die Definition und Implementierung neuer Serviceprozesse und -strukturen sowie ein Logistikkonzept mit Pilotierung neuer Logistikpartner. ErgĂ€nzt wurde dies durch eine globale Kommunikation an Behörden, Handelspartner, Servicepartner und Kunden ĂŒber diverse KanĂ€le â stets im Einklang mit den produktsicherheitsrechtlichen Anforderungen der jeweiligen LĂ€nder. Eine besondere Herausforderung stellte dabei der Batteriehersteller selbst dar: Da nicht reparierbare Produkte durch Ersatzakkus getauscht werden mussten, entstand neben dem regulĂ€ren Bestellvolumen ein erheblicher zusĂ€tzlicher Lieferbedarf, den der Hersteller kurzfristig kaum abdecken konnte. Erschwerend kam hinzu, dass der Hersteller zeitgleich sein ERP-System umstellte und dadurch zeitweise nicht zuverlĂ€ssig wusste, ob und wo die benötigten Produkte auf Lager waren. KBC unterstĂŒtzte den Kunden deshalb zusĂ€tzlich zeitweise vor Ort beim Hauptlieferanten, baute ein enges Liefertracking auf und etablierte eine transparente Abstimmung zwischen Produktion, Lager und RĂŒckrufabwicklung. Parallel wurde gemeinsam mit dem Entwicklungs-, QualitĂ€ts- und Serviceteam des Kunden ein durchdachtes Vorgehen zur PrĂŒfung von FunktionalitĂ€t und Sicherheit der Batterien erarbeitet. Eine eigens entwickelte Heat-Map ermöglichte es zusĂ€tzlich, das notwendige Testequipment frĂŒhzeitig an die Servicepartner mit der höchsten Kundendichte zu verteilen und so den Schulungsaufwand fĂŒr Servicepartner spĂŒrbar zu reduzieren.
Das Ergebnis
Deutlich entlastete Lieferkette und stabiler RegelbetriebÂ
Durch das enge Liefertracking und die direkte UnterstĂŒtzung beim Hauptlieferanten konnte der LieferrĂŒckstand des rĂŒckrufverursachenden Batterieherstellers innerhalb von rund vier Wochen um 75% reduziert werden. Die kombinierte Steuerung von Datenanalyse, Lieferantenmanagement und Logistikkonzept ermöglichte eine deutlich schnellere Versorgung der Servicepartner mit den notwendigen Ersatzteilen, trotz der zusĂ€tzlichen Belastung durch die parallele ERP-Umstellung des Herstellers. Damit konnte die weltweite RĂŒckrufaktion trotz hohem Zeitdruck koordiniert und ohne gröĂere Verzögerungen fĂŒr die betroffenen Kunden umgesetzt werden.Â
Ăber die unmittelbare Entlastung der Lieferkette hinaus etablierte das Projekt ein regelmĂ€Ăiges Reporting, das als Basis fĂŒr Fortschrittsberichte an die zustĂ€ndigen Behörden diente. Nach der Initialisierungs- und AnlaufunterstĂŒtzung wurde die Steuerung des RĂŒckrufs schrittweise an interne Mitarbeitende des Kunden ĂŒbergeben. AbschlieĂend definierte KBC gemeinsam mit dem Kunden prĂ€ventive MaĂnahmen, um zukĂŒnftige RĂŒckrufaktionen zu vermeiden â etwa die Automatisierung der Auswertung der End-of-Line-PrĂŒfung beim Lieferanten, um mögliche Fehlerbilder frĂŒhzeitig zu identifizieren und gröĂere RĂŒckrufe kĂŒnftig zu verhindern.
