Qualität | Automotive | Supply Chain Management
Qualitätsmanagement-Beratung für nachhaltige Qualitätsverbesserung
Ein führender Tier-1-Zulieferer für Automotive-Interieurkomponenten sah sich mit steigenden Qualitätsbeanstandungen durch den OEM konfrontiert – ausgelöst durch nicht konforme Teile und eine unzureichende Absicherung der Produktqualität über integrierte Prüfsysteme. KBC wurde beauftragt, ein strukturiertes Q-Programm zur nachhaltigen Steigerung der Produktqualität aufzubauen und gleichzeitig die Grundlage für eine schrittweise Deeskalation beim OEM zu schaffen. Wie ein systematisches Qualitätsprogramm unter hohem Kosten- und Eskalationsdruck zu messbaren Ergebnissen führt – zeigt diese Case Study.
Qualitätsmanagement-Beratung in Zahlen
im strukturierten Maßnahmentracking
von >6% auf <1%
der ersten abgestellten Fehlerbilder
Der Kunde
Ein führender Tier-1-Automotive-Zulieferer
Beim Kunden handelt es sich um einen weltweit führenden Tier-1-Zulieferer für Automotive-Komponenten mit Produktionsstandorten in Europa, Nordamerika und Asien. Das Unternehmen beliefert führende Fahrzeughersteller – darunter globale Premium-OEMs – mit komplexen Automobilkomponenten. Die Produktqualität der gelieferten Teile ist für den Kunden von zentraler strategischer Bedeutung, da Qualitätsbeanstandungen seitens des OEM unmittelbaren Einfluss auf die Geschäftsbeziehung haben. Zum Zeitpunkt des Projektstarts stand das Unternehmen unter erheblichem Eskalationsdruck: Der OEM hatte den Einsatz eines externen Q-Gates gefordert, was die Dringlichkeit eines strukturierten Qualitätsprogramms unterstrich.
Das Projekt
Qualitätsmanagement-Beratung durch strukturiertes Q-Programm
Ziel des Projekts war es, die Produktqualität komplexer Automobilkomponenten nachhaltig zu steigern und die Grundlage für eine schrittweise Deeskalation beim OEM zu legen. KBC baute zunächst ein standardisiertes Reporting auf, das Transparenz über alle relevanten Qualitätskennzahlen – darunter Nacharbeit, Ausschuss und Fehlerbild-Paretos – entlang der gesamten Linie schuf. Parallel entwickelte das Beraterteam von KBC ein interaktives Dashboard zur visuellen Analyse von Fehlerbildern und deren Häufigkeiten – mit Heatmap, Zeitverlauf und Pareto-Auswertung. Auf dieser Datenbasis führte das KBC-Team systematische Ursachenanalysen mit Methoden wie Ishikawa, 5-Why und Fehlerbaumanalyse durch. Zur dauerhaften Absicherung der Qualität wurden ein strukturiertes Maßnahmentracking implementiert sowie standardisierte Prüfanleitungen an kritischen Kontrollpunkten eingeführt.
Das Ergebnis
Nachhaltig verbesserte Produktqualität und Vorbereitung der OEM-Deeskalation
Am Ende des Q-Programms stand eine integrierte Lösung aus strukturiertem Fehlermanagement, datenbasierter Transparenz und erhöhtem Standardisierungsgrad. In einem ersten Maßnahmenpaket wurden 41 Einzelmaßnahmen erfasst und systematisch umgesetzt – von der Optimierung der Prüftischoberflächen über die Einführung von Ionisierungsleisten bis zur Überarbeitung von Prüfanweisungen und Schulungskonzepten. Aus ursprünglich 68 gesammelten Fehlerhypothesen konnten durch gezielte Prozessbegehung und Werkerbefragung 8 wesentliche Fehlerursachen verifiziert und priorisiert werden.
Die ersten abgestellten Fehlerbilder erreichten eine belegte Wirksamkeit von 100 %, gemessen über einen Zeitraum von zwei Wochen. Systematische Fehlerbilder wurden dauerhaft abgestellt – unterstützt durch einen aufgebauten Fehlermanagementprozess, der dem Kunden auch über das Projektende hinaus Orientierung gibt. Darüber hinaus bereitete KBC die schrittweise Deeskalation beim OEM vor: Als Ergebnis der nachhaltig verbesserten Qualitätsperformance wurde die Ablösung des vom OEM geforderten externen Q-Gates eingeleitet.
