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Praxisbeispiel

Interimsmanagement zur Stabilisierung der Produktion in einer mittelständischen Gießerei

In einer herausfordernden Phase der Unternehmensgeschichte, gekennzeichnet durch Insolvenz und Eigentümerwechsel, stand die Stabilisierung und Optimierung der Produktionsprozesse in einer mittelständischen Gießerei im Vordergrund. Die Aufgabe erforderte ein effektives Interimsmanagement, um die Produktion kurzfristig zu stabilisieren und langfristig zu sichern.

Hintergrund

Die Gießerei, ein Zulieferer im Automobilsektor, sah sich mit erheblichen organisatorischen, prozessualen und technologischen Herausforderungen konfrontiert. Ein veralteter Maschinenpark, unzureichende Datenerfassung und fehlende Optimierungsprozesse erschwerten den Geschäftsbetrieb erheblich.

Konkrete Aufgabenstellung

Ziel war es, die Produktion kurzfristig zu stabilisieren und gleichzeitig die Grundlage für eine langfristige Optimierung zu schaffen. Dazu gehörte die Sicherstellung der Einhaltung gesetzlicher, regulatorischer und arbeitsrechtlicher Anforderungen sowie die Herstellung von Transparenz über Produktionskennzahlen und Verlustarten.

KBC-Lösungsansatz

Zur Absicherung der Produktion wurden Maßnahmen zur Sicherheit, Ordnung und Sauberkeit umgesetzt. Es erfolgte eine detaillierte Analyse der Anlagendaten und Produktionskennzahlen, um Verlustarten zu identifizieren und Optimierungsmaßnahmen systematisch abzuleiten.

Männliche Person, blonde kurze Haare, blaue Augen, neutraler Gesichtsausdruck, trägt ein weißes Hemd, eine dunkelblaue Jacke und beige Hose, stehend mit beiden Händen in den Hosentaschen
Männliche Person, blonde kurze Haare, blaue Augen, neutraler Gesichtsausdruck, trägt ein weißes Hemd, eine dunkelblaue Jacke und beige Hose, stehend mit beiden Händen in den Hosentaschen
Jost von Trott zu Solz
Partner

Erzielte Wirkung

Die Produktion wurde erfolgreich an die geltenden Anforderungen angepasst. Es wurde eine vollständige Transparenz über die Verlustarten und Ineffizienzen in den Produktionsprozessen hergestellt.

Basierend auf diesen Erkenntnissen wurden über 450 Optimierungsaktivitäten priorisiert und eingeleitet, um die Produktion nachhaltig zu verbessern und zu stabilisieren.