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München – Große Automobilhersteller haben einen täglichen Teilebedarf im zweistelligen Millionenbereich und dies an über 30 Produktionsstandorten weltweit. Sie beziehen Teile von bis zu 2.000 Tier 1-Lieferanten und über 10.000 Sublieferanten von mehreren tausend Standorten und aus rund 100 unterschiedlichen Ländern. Hinzu kommt, dass sich die Lieferanten über die n-Tier-Stufen hinweg wiederum untereinander beliefern und die Produktionssysteme eng miteinander verzahnt sind. Dieses Zahlenwerk soll die Komplexität der gesamten Lieferkette verdeutlichen. Die Überwachung der Lieferketten-Performance bei gleichzeitig fehlender Transparenz der Abhängigkeiten innerhalb eines solchen Netzwerks ist eine Königsdisziplin.

Versorgungsunterbrechungen sind ein Betriebsrisiko

Laut einer KBC-Studie identifiziert ein Großteil der produzierenden Unternehmen die steigende Anzahl an Versorgungsunterbrechungen als ihr größtes Betriebsrisiko. Zur Überwachung dieses Risikos konzentrieren sich diese allerdings hauptsächlich auf den Tier-1-Lieferanten, obwohl von Tier-1-Lieferanten in 2018 nur etwa die Hälfte der Lieferunterbrechungen ausging. Da jedoch meist keine direkte Geschäftsbeziehung zu den n-Tier-Lieferanten besteht, wird hier keine tiefergehende Lieferketten- und Risikoüberwachung durchgeführt, was eine erheblich weniger umfassende Risikoprävention hervorbringt.

Klassifizierung der Risiken

Die Risiken entlang der Lieferkette können nach den vier Themenbereichen: Lieferantenstandorte, Produkte, Logistikketten und Märkte unterschieden werden. Jeder Lieferant einer Lieferkette kann aufgrund von mangelnder Qualität und unzureichender Versorgungsfähigkeit ein Risikofaktor sein. Aus diesem Grund ist es wichtig, Lieferanten mit Hilfe von Kennzahlen zu bewerten: Zum Beispiel anhand ihrer Terminmengentreue, der Häufigkeit des Einhaltens von Produkt- und Prozessvorgaben oder ihrer Preispolitik. Das jeweilige Produkt bzw. die Komponente hat zusätzlich großen Einfluss auf die Lieferkettenperformance. Die möglichen Risiken liegen hier in der unzureichenden technischen Spezifikation, einer hohen Anzahl technischer Änderungen oder dem Status der Entwicklungsreife. Des Weiteren können Unterschiede in den logistischen Anforderungen und der geografischen Ausgestaltung der Lieferketten zusätzliche Risiken sein. Die Ursachen hierfür liegen bspw. in der JIS- oder JIT-Belieferung oder aber in unterschiedlichen Anforderungen hinsichtlich der benötigten Behälter. Ebenfalls zu berücksichtigen ist, dass Zölle, See- oder Luftfrachtanforderungen und die jeweilige Wegstrecke einen großen Einfluss auf die Ausfallwahrscheinlichkeit der Lieferkette haben. Schließlich entstehen weitere Risiken durch die jeweiligen Kunden- und Marktanforderungen: die Volatilität der Bedarfe sowie eine fehlende Auftragsstabilität im Kurz- bis Mittelfristhorizont machen zutreffende Prognosen fast unmöglich und werden von unterschiedlichen Entkopplungspunkten einzelner Komponenten zusätzlich verkompliziert.

Erhebung von Kennzahlen zur Identifikation von Risiken

Die vier genannten Cluster müssen hinsichtlich möglicher Mess-, Steuer- und Zielgrößen analysiert werden, damit signifikante Risikoanhäufungen aufgedeckt werden können. Unsere Erfahrung zeigt, dass die dadurch entstehende Transparenz dem Kunden ermöglicht, Lieferketten mit dem größten Risiko einer Versorgungsunterbrechung oder eines Verbaus fehlerhafter Teile zu identifizieren. Die erhobenen Kennzahlen müssen entlang der Phasen des Produktlebenszyklus korrekt verortet werden (Konzept, Lieferantenauswahl, Industrialisierung, Anlauf und Serie), um anhand der Analyseergebnisse die richtigen Rückschlüsse für die jeweilige Phase zu ziehen.

Mit Hilfe eines regelmäßigen Monitoring der Kennzahlen befähigen wir unsere Kunden, Handlungsbedarfe hinsichtlich Risikoprävention in jeder Phase zu erkennen und mit entsprechenden Maßnahmen gegenzusteuern.