Zur Stabilisierung eines europäischen Räder Zulieferers konnte KBC die Kenntnisse zur Ausbringungssteigerung von Lieferanten in der Serie voll einsetzen.

Hintergrund

Der Räderlieferant beliefert große europäische OEMs mit Leichtmetallrädern. Zwei Standorte des Zulieferers liegen in Osteuropa, der historisch gewachsene Standort in Deutschland ist für komplexere, hochpreisige Varianten verantwortlich. Am deutschen Standort ist der Entwicklungssitz des Zulieferers. Die Variantenanzahl am deutschen Standort ist extrem hoch.

Konkrete Aufgabenstellung

  • Der Standort kann die bedarfsdeckende Ausbringungsmenge nicht leisten.
  • Der Standort weist extrem hohe Bestände auf.
  • Qualitätsprobleme in allen Produktionsschritten. Sehr hohe Schrott-Quote, Nacharbeitszeiten, Ablackkosten und Reklamationsquote. Dazu eine erschreckend geringe Direktläuferquote.
  • Große Differenzen zwischen Werksmanagement und Produktionsbelegschaft. 4 Schicht-Modell (Conti-Schicht) seit über einem Jahr aktiv.
  • Bis dato ergriffene Maßnahmen wirken nicht. Die EBITDA-Prognose für das laufende Jahr ergibt eine Prognose-Ziel-Lücke von über 50% zu dem gesetzten Zielwert.

KBC-Lösungsansatz

Steigerung der Motivation und Qualifikation der Mitarbeitenden und Führungskräfte. Verbesserung der Sicherheit, Ordnung und Sauberkeit in der Produktion. Einführung eines Konsistentes Zielsystem und Führungsmodells über alle Hierarchieebenen.Steigerung Prozessstabilität und -robustheit kritischer Fertigungsprozesse. Aufbau der reaktiven Fehlerfindung in der Fertigung (Q-Gates, Kennzeichnung, Rückverfolgbarkeit). Die konsistente Datenerfassung in der Fertigung und Aggregierung über MDE- und BDE-Systeme. Die Erhöhung der Verfügbarkeit einzelner Prozesse im Produktionsablauf durch vorbeugende Instandhaltung und flexiblen Mitarbeitereinsatz als Beispiele. Einführung eines kontinuierlichen Pull-Prinzips in der Produktion vom Schrittmacherprozess (Gießen). Die Systematisierung/Automatisierung von Prozessen und bereichsübergreifender Informationsübertragung in indirekten Bereichen (Personal, Einkauf, Controlling). Verbesserung der vorbeugenden Qualitätsarbeit zur präventiven Fehlerabstellung.

Potenzialverwirklichung

Kenngrößen-Set mit 17 Zielgrößen in der Zielvereinbarung implementiert. Berichtswesen (Transparenz Maßnahmen und Zielerreichung) ist etabliert. (Zusätzliche Verbesserungsmaßnahmen: + 95 (+ 153%) und  Erhöhung der umgesetzten/nachhaltigen Maßnahmen:+ 33 (+194 %)). Transparenz über Abweichungen Waren- und Datenstrom und Neuorganisation Lagerverantwortung ist umgesetzt. Für die Instandhaltung wurde ein präventiver Wartungsplan aufgesetzt. Im HR konnten Qualifikationsmatrix und Schulungsplanung abgeschlossen werden und die Umsetzung gestartet. In der Qualität wurden Fehlercodes auf Räder-Ebene verfügbar und eine Reduzierung der Q-Gates abgeschlossen, sowie der Freigabeprozess zu SOP implementiert. Konzeption einer Übergangslösung zur Planung der kompletten Produktion und Durchführung der Planung & Simulation führt zu Reduzierung Rüstwechsel ~ 25%. Re-Organisation der Instandhaltung (Dezentralisierung) und Neuverteilung der Verantwortung sowie Definition der zusätzlichen Aktivitäten und Prozesse führt zu Erhöhung Kapazität Instandhaltung ~ 15%. Ausbringung des Gießens um 8 %, der mechanische Bearbeitung um 8,5% und im Lack um 5% kurzfristig im Serienbetrieb erhöht.